OEE nasıl hesaplanır? Formül, örnek ve hesaplayıcı

OEE nedir?

OEE, bir makinenin teorik olarak üretebileceğinin ne kadarını gerçekten sağlam parça olarak ürettiğini ölçer. %100 OEE; makinenin planlanan sürenin tamamında durmadan, ideal çevrim süresinde ve hiç fire vermeden çalıştığı anlamına gelir. Gerçekte hiçbir makine bu noktada değildir. OEE'nin değeri, kaybın nerede olduğunu üç parçaya ayırarak göstermesidir: makine durdu mu, yavaş mı çalıştı, yoksa hatalı mı üretti?

Kavram, Seiichi Nakajima'nın 1980'lerde Japonya'da geliştirdiği Toplam Verimli Bakım (TPM) yaklaşımından gelir. Bugün hem tek bir makine hem de bir hat veya atölye için kullanılır.

OEE formülü ve üç bileşeni

OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite

Kullanılabilirlik

Planlanan üretim süresinin ne kadarında makinenin gerçekten çalıştığıdır. Kullanılabilirlik = Çalışma süresi ÷ Planlı üretim süresi. Planlı üretim süresi, vardiya süresinden mola ve yemek gibi planlı duruşlar çıkarıldıktan sonra kalan süredir. Çalışma süresi ise bundan arıza, ayar, malzeme bekleme gibi plansız duruşlar da çıkarıldıktan sonra kalan süredir.

Performans

Makine çalışırken ideal hızına göre ne kadar hızlı ürettiğidir. Performans = (Toplam adet × İdeal çevrim süresi) ÷ Çalışma süresi. İdeal çevrim süresi, makinenin o parçayı sağlam olarak üretebildiği en kısa süredir; ortalama değil, en iyi süredir.

Kalite

Üretilen parçaların ne kadarının ilk seferde sağlam çıktığıdır. Kalite = Sağlam adet ÷ Toplam adet. Tamir veya yeniden işlemeyle kurtarılan parçalar sağlam sayılmaz; ilk seferde doğru çıkmamışlardır.

Kısa yol: OEE = (Sağlam adet × İdeal çevrim süresi) ÷ Planlı üretim süresi. Üç oranı ayrı ayrı çarpmakla aynı sonucu verir; ama kaybın nerede olduğunu göstermediği için üç bileşeni ayrı izlemek daha faydalıdır.

Örnek hesap: bir CNC tezgâhında bir vardiya

Bir CNC torna 8 saatlik (480 dakika) bir vardiyada çalışıyor. Vardiyada 30 dakika mola ve yemek var. Gün içinde 25 dakika arıza, 20 dakika ayar yapılmış. Parçanın ideal çevrim süresi 30 saniye. Vardiya sonunda 700 parça üretilmiş, bunların 35'i fire.

Kısa yoldan sağlama: 665 sağlam parça × 30 sn = 19.950 sn, yani 332,5 dakikalık "değerli" üretim. 332,5 ÷ 450 = %73,9. Tezgâh, planlanan sürenin yaklaşık dörtte üçünde değer üretmiş; kaybın en büyük kısmı performansta (yavaş çalışma veya kayıt dışı küçük duruşlar).

Kendi rakamlarınızla hesaplayın

Aşağıdaki alanlar yukarıdaki örnekle dolu geliyor. Kendi vardiyanızın planlı süresini, duruşlarını, ideal çevrim süresini ve adetlerini girin.

Altı büyük kayıp

TPM yaklaşımı, OEE'yi düşüren kayıpları altı başlıkta toplar. Her biri üç bileşenden birine düşer:

Atölyelerde en çok gözden kaçan kayıp küçük duruşlardır: tek tek kaydedilemeyecek kadar kısadırlar ama gün sonunda performansı ciddi düşürürler. Örnekteki %86,4'lük performansın arkasında çoğu zaman bunlar vardır.

Sık yapılan hatalar

1. İdeal çevrim süresini yanlış girmek. Ortalama veya teklifte kullanılan süreyi yazmak performansı olduğundan yüksek gösterir, hatta %100'ün üzerine çıkarır. Makinenin o parçada çıkarabildiği en kısa sağlam süreyi kullanın; her parça için ayrı tutun.
2. Molaları duruş saymak. Mola, yemek ve vardiya değişimi planlı duruştur; planlı üretim süresinden düşülür, kullanılabilirliği düşürmez. Bunları arıza gibi saymak OEE'yi haksız yere düşürür ve asıl kaybı gizler.
3. Makinelerin OEE'sinin ortalamasını almak. Atölye OEE'si, makine yüzdelerinin basit ortalaması değildir. Toplam sağlam adetlerin ideal süresini toplam planlı süreye bölerek, yani toplamlardan hesaplanmalıdır. Aksi hâlde az çalışan bir makine, çok çalışan bir makineyle aynı ağırlığı alır.
4. Duruş nedenini kaydetmemek. "Makine 45 dakika durdu" bilgisi OEE'yi hesaplamaya yeter ama iyileştirmeye yetmez. Neden kaydedilmezse hangi kayba odaklanılacağı tahmin edilir.
5. OEE'yi kişi performans notu olarak kullanmak. Rakam operatörleri değerlendirmek için kullanılırsa duruşlar kaydedilmemeye başlar ve veri bozulur. OEE süreci iyileştirmek içindir.

İyi bir OEE kaç olmalı?

En sık alıntılanan rakam, Nakajima'ya dayandırılan %85 "dünya standardı" OEE'dir: kabaca %90 kullanılabilirlik, %95 performans ve %99,9 kalite. Bu bir doğa yasası değil, yaygın kullanılan bir referanstır. Seri üretim yapan bir hat ile her gün farklı parça işleyen, sık ayar yapan bir atölye aynı hedefe sahip olamaz.

Sipariş bazlı çalışan atölyelerde ilk ölçümlerde %40–60 arası değerler görmek olağandır. Önemli olan kendi başlangıç noktanızı bilmek ve kaybın en büyük olduğu bileşenden başlayarak zaman içinde iyileştirmektir.

Sensör olmadan OEE ölçmeye başlamak

OEE için makineye sensör veya PLC bağlantısı şart değildir. Gereken dört bilgi şunlardır: planlı süre, duruşlar ve nedenleri, ideal çevrim süresi, toplam ve sağlam adet. Bunların hepsi operatörün işi başlatıp durdururken ve bitirirken girdiği kayıtlardan elde edilebilir.

1. Duruş nedenlerini kısa ve anlaşılır bir listeye indirin (arıza, ayar/kalıp değişimi, malzeme bekleme, takım değişimi, mola...). Hangilerinin planlı, hangilerinin kayıp olduğunu baştan belirleyin.
2. Operatör her durdurduğunda nedenini seçsin; iş bittiğinde sağlam ve fire adedini girsin.
3. İdeal çevrim sürelerini önce en çok üretilen birkaç parça için belirleyin.
4. İlk iki haftanın rakamlarını başlangıç noktası kabul edin; hedefi buna göre koyun.

ModernMES bu girdileri atölyede toplar: operatör terminalden veya telefonundan işi duraklatırken nedenini seçer ve her duraklatma bir duruş kaydı açar. Hazır gelen nedenler planlı, plansız, ayar ve bakım olarak gruplanmıştır; her nedenin OEE'ye sayılıp sayılmayacağı ayrıca işaretlenir (örneğin mola sayılmaz, arıza sayılır). İş bitirilirken sağlam ve fire adedi girilir. Böylece OEE hesabının ham verisi her iş emri için kayıt altına alınır. Nasıl göründüğünü canlı atölye demosunda görebilirsiniz.

Sık sorulan sorular