OEE hesaplayıcı: OEE hesaplama ve örnek
Bir makinenin bir vardiyadaki rakamlarını girin, kullanılabilirlik, performans, kalite ve OEE yazdıkça hesaplansın. Altında her alana ne yazılacağını, farklı bir örnek hesabı ve sonucun nasıl okunacağını bulacaksınız.
Son güncelleme: 27 Ekim 2026
OEE hesaplayıcı
Alanlar bir örnekle dolu gelir. Kendi makinenizin aynı vardiyaya ait beş rakamını yazın, sonuç sağ tarafta hemen değişir.
OEE hesaplayıcı
Kendi vardiyanızın rakamlarını girin, üç bileşen ve OEE anında hesaplansın.
Çalışma süresi 405 / 450 dk
700 × 30 sn / (405 × 60 sn)
665 / 700
%90,0 × %86,4 × %95,0
Hesaplayıcı tarayıcınızda çalışır. Yazdığınız rakamlar hiçbir yere gönderilmez ve kaydedilmez.
Hangi alana ne yazılır?
Beş rakamın hepsi aynı makineye ve aynı döneme ait olmalı. Bir vardiya, bir gün ya da bir hafta seçebilirsiniz, yeter ki süreler ile adetler aynı aralıktan gelsin.
| Alan | Birim | Ne yazılır | Sık yapılan hata |
|---|---|---|---|
| Planlı üretim süresi | dakika | Vardiya süresinden mola, yemek ve planlı toplantı gibi planlı duruşlar çıktıktan sonra kalan süre. İş planlanmadığı için kapalı kalan saatler de buraya girmez. | Vardiyanın tamamını yazmak. Mola da kayıp gibi görünür ve kullanılabilirlik haksız yere düşer. |
| Duruş süresi | dakika | Planlı süre içindeki plansız duruşların toplamı. Arıza, ayar ve kalıp değişimi, malzeme bekleme, takım değişimi ve operatör yokluğu buna girer. | Ayar süresini duruş saymamak ya da molaları bir kez daha buraya eklemek. |
| İdeal çevrim süresi | saniye / adet | Makinenin bu parçayı sağlam olarak çıkarabildiği en kısa süre. Bir çevrimde birden fazla parça çıkıyorsa çevrim süresini parça sayısına bölün. 4 gözlü bir kalıpta 40 saniyelik çevrim, parça başına 10 saniyedir. | Ortalama süreyi ya da teklifteki süreyi yazmak. Süreyi dakika olarak girmek de sık olur, 90 saniye yerine 1,5 yazılır. |
| Toplam üretilen adet | adet | Dönem içinde makineden çıkan bütün parçalar. Fire ve tamire giden parçalar dahil. | Yalnızca sağlam adedi yazmak. O zaman kalite hep %100 çıkar. |
| Sağlam adet | adet | İlk seferde sağlam çıkan parçalar. | Tamir edilip kurtarılan parçaları sağlam saymak. |
Aynı vardiyada farklı parçalar işlendiyse tek bir ideal süre yetmez. Her parçanın adedini kendi ideal süresiyle çarpın, bunları toplayın ve toplam adede bölün. Çıkan ağırlıklı süreyi ideal çevrim süresi alanına yazarsanız performans doğru hesaplanır.
Hesaplayıcı hangi formülü kullanır?
- Çalışma süresi, planlı üretim süresinden duruş süresi çıkarılarak bulunur.
- Kullanılabilirlik = Çalışma süresi ÷ Planlı üretim süresi
- Performans = (Toplam adet × İdeal çevrim süresi) ÷ Çalışma süresi. Süreler aynı birime çevrilir, yani çalışma süresi 60 ile çarpılıp saniyeye çevrilir.
- Kalite = Sağlam adet ÷ Toplam adet
- OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite
Bu oranların ne anlama geldiğini, altı büyük kaybı ve OEE'nin nereden çıktığını OEE nasıl hesaplanır rehberinde ayrıntısıyla anlattık. Bu sayfa hesaplayıcıyı doğru doldurmanız için var.
İşleme merkezinde 10 saatlik vardiya için OEE hesaplama örneği
Bir dik işleme merkezi 10 saatlik, yani 600 dakikalık bir vardiyada çalışıyor. Vardiyada toplam 60 dakika mola ve yemek var. Gün içinde 50 dakika ayar yapılmış, 25 dakika malzeme beklenmiş ve bir takım kırılınca 15 dakika durulmuş. Parçanın ideal çevrim süresi 90 saniye. Vardiya sonunda 255 parça çıkmış ve bunların 8'i fire.
| Kalem | Hesap | Sonuç |
|---|---|---|
| Planlı üretim süresi | 600 − 60 | 540 dk |
| Duruş süresi | 50 + 25 + 15 | 90 dk |
| Çalışma süresi | 540 − 90 | 450 dk |
| Kullanılabilirlik | 450 ÷ 540 | %83,3 |
| Performans | 255 × 90 ÷ (450 × 60) | %85,0 |
| Sağlam adet | 255 − 8 | 247 adet |
| Kalite | 247 ÷ 255 | %96,9 |
| OEE | 0,833 × 0,850 × 0,969 | %68,6 |
Hesaplayıcıya 540, 90, 90, 255 ve 247 yazarsanız aynı sonucu görürsünüz. Sağlamasını kısa yoldan da yapabilirsiniz. 247 sağlam parça × 90 saniye 370,5 dakika eder ve 370,5 ÷ 540 yine %68,6 verir. Bu vardiyada en büyük kayıp kullanılabilirlikte. 90 dakikalık duruşun 50 dakikası ayar, yani ilk bakılacak yer ayar süresi.
Yanlış girilen bir rakam sonucu ne kadar değiştirir?
Aynı vardiyayı üç yaygın hatayla hesaplayalım. Fark, hatanın küçük göründüğü kadar küçük değil.
| Hata | Girilen | Sonuç |
|---|---|---|
| Mola duruş sayılmış | Planlı süre 600, duruş 150 | Kullanılabilirlik %75,0, OEE %61,7 |
| İdeal süre yerine ortalama süre yazılmış | İdeal süre 106 sn (450 × 60 ÷ 255) | Performans %100,1, OEE %80,8 |
| İdeal süre dakika olarak yazılmış | İdeal süre 1,5 | Performans %1,4 |
İlk hata makineyi olduğundan kötü gösterir ve asıl kaybı molanın arkasına saklar. İkincisi tam tersini yapar. Ortalama süre zaten bütün yavaşlıkları içerdiği için performans %100'e yapışır ve hiçbir kayıp görünmez. Hesaplayıcı performans %100'ü geçtiğinde bir uyarı gösterir. Bu uyarıyı görürseniz önce ideal çevrim süresine bakın.
Sonucu nasıl okumalı?
En sık duyulan rakam %85'tir ve "dünya standardı" diye anılır. Bunun yanında %60 civarı tipik, %40 civarı düşük diye geçer. Bunlar ölçülmüş sektör ortalamaları değil, yıllardır tekrarlanan kaba eşiklerdir. Her gün farklı parça işleyen ve sık ayar yapan bir atölye ile tek parça basan bir hat aynı ölçüyle değerlendirilemez.
Tek bir OEE rakamından daha faydalı olan, üç bileşenden hangisinin en düşük olduğudur.
- Kullanılabilirlik düşükse makine duruyor demektir. Duruşları nedenlerine göre ayırın ve en uzun toplam süreyi tutan nedenden başlayın. Bunun için makine duruş takibi rehberine bakabilirsiniz.
- Performans düşükse makine çalışıyor ama yavaş üretiyordur. Kayda geçmeyen kısa duruşlar, temkinli ayarlanmış ilerleme hızları ve yanlış ideal süre ilk şüphelilerdir.
- Kalite düşükse fire nerede çıkıyor ona bakın. Ayardan sonraki ilk parçalarda mı, yoksa normal üretim sırasında mı?
Asıl ölçü, aynı makinenin geçen haftaki ve bu haftaki rakamıdır. Birkaç haftalık sonuçları yan yana koyduğunuzda yaptığınız değişikliğin işe yarayıp yaramadığını görürsünüz.
Rakamları her vardiya elle toplamadan
Hesaplayıcı tek bir vardiya için yeterli. Ama her gün her makine için duruşları ve adetleri kâğıttan toplamak kısa sürede bırakılan bir iş olur. ModernMES bu girdileri atölyede, iş yapılırken kaydeder. Operatör terminalde ya da telefonunda işi duraklatırken nedenini seçer ve duruş süresi o nedenle kayda geçer. Hangi nedenin OEE'de kayıp sayılacağı baştan işaretlidir, mola sayılmaz, arıza sayılır. İş bitirilirken sağlam ve fire adedi girilir. Nasıl göründüğüne canlı atölye demosundan bakabilirsiniz.
Sık sorulan sorular
OEE nasıl hesaplanır?
OEE, kullanılabilirlik, performans ve kalitenin çarpımıdır. Kullanılabilirlik çalışma süresinin planlı süreye, performans toplam adet × ideal çevrim süresinin çalışma süresine, kalite de sağlam adedin toplam adede oranıdır. Kısa yoldan, sağlam adet × ideal çevrim süresi bölü planlı üretim süresi de aynı sonucu verir.
Duruş süresi alanına molaları da yazmalı mıyım?
Hayır. Mola, yemek ve planlı toplantılar planlı üretim süresinden önceden düşülür. Duruş süresine yalnızca planlı süre içinde yaşanan arıza, ayar, malzeme bekleme gibi plansız duruşlar yazılır.
Vardiyada farklı parçalar işlendiyse ideal çevrim süresine ne yazmalıyım?
Her parçanın adedini kendi ideal süresiyle çarpıp toplayın ve sonucu toplam adede bölün. Bu ağırlıklı süreyi girerseniz performans, parçaları tek tek hesaplamışsınız gibi doğru çıkar.
OEE'yi hangi dönem için hesaplamalıyım?
Başlarken bir vardiya ya da bir gün yeterli. Karşılaştırma yaparken hep aynı uzunlukta dönem kullanın. Haftalık hesapta planlı süreyi, duruşları ve adetleri o haftanın toplamlarından alın, günlük yüzdelerin ortalamasını almayın.
Hesaplayıcıya yazdığım rakamlar bir yere kaydediliyor mu?
Hayır. Hesap tamamen tarayıcınızda yapılır. Rakamlar sunucuya gönderilmez ve sayfayı kapattığınızda silinir.
İlgili sayfalar
- OEE nasıl hesaplanır? Formül, örnek ve hesaplayıcıOEE formülü (kullanılabilirlik × performans × kalite), CNC tezgâhında adım adım örnek hesap, altı büyük kayıp, sık hatalar ve ücretsiz OEE hesaplayıcı.
- Makine duruş takibi: duruş nedenleri ve analiziMakine duruş takibi nasıl yapılır: kısa bir duruş nedeni listesi, kâğıt ve Excel yerine terminal, Pareto ile duruş analizi, MTTR ve sık yapılan hatalar.
- MES nedir? Üretim yürütme sistemi ve ERP farkıMES (üretim yürütme sistemi) nedir, ne işe yarar, ERP ve MRP'den farkı ne? ISA-95, MES seçerken dikkat edilecekler ve maliyet, sade bir dille.
- Üretim takip programı: atölye ve imalat takip yazılımıÜretim takip programı ile hangi iş hangi tezgâhta, kimde, kaç sağlam ve fire çıktı, neden durdu görün. Operatör terminali, telefon ve canlı atölye ekranı.